在软包装凹印中常常会发生串色现象，即后一色油墨使前一色油墨层发生溶解或者将其反粘下来，出现印刷层次不清、图文(wén)模糊等现象，若不能(néng)正确调整，将出现严重的质量事故，不仅影响软包装企业的效益，还直接影响产品的市场竞争地位。因此，操作人员必须了解造成软包装凹印串色现象的原因，并“对症下药”，及时解决质量事故，将企业的经济损失降低。
基材表面状况不良
基材表面状况不良是导致串色现象的主要因素之一。因為(wèi)软包装使用(yòng)的基材主要有(yǒu)聚乙烯、聚丙烯等薄膜，这些材料均属于非极性材料，表面致密、光洁，属于惰性表面，表面张力相对偏低，仅29～30mN/m。然而从理(lǐ)论上讲，表面张力低于33mN/m的薄膜就无法正常印刷使用(yòng)，主要是因為(wèi)油墨在其表面的附着力太低，当凹印机高速运转时，导向辊表面会产生一定热量，这种热量很(hěn)容易使附着力差的油墨层发生热熔化或软化，而被软化后的油墨层极易和基材发生脱层或部分(fēn)分(fēn)离现象。
稀释溶剂配比不当
稀释剂根据印刷車(chē)间温湿度、印刷速度等实际情况，采用(yòng)多(duō)种溶剂按照一定比例配制而成，要求其尽可(kě)能(néng)地挥发，且挥发越彻底、挥发速度越快越好。筆(bǐ)者认為(wèi)调整稀释剂配比或者适当提高前一色油墨的干燥温度，确保稀释剂彻底挥发，就可(kě)以避免串色问题。
油墨黏度控制不当
油墨黏度对保证印品质量非常重要，实际凹印生产中许多(duō)常见的印品质量事故都与油墨黏度控制不当有(yǒu)关，比如水纹、色差、斑点、串色等。其中，串色现象发生的几率较高，通常是因為(wèi)后一色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀释剂或其他(tā)添加剂的含量就会相对较多(duō)，采用(yòng)此类油墨进行印刷就会出现行业人士俗称的“洗涤”现象，即后一色油墨将前一色油墨层“洗”下来。对此，筆(bǐ)者认為(wèi)应适当提高后一色油墨的黏度，满足印刷生产要求，以避免串色现象的发生。
机速过慢及胶辊压力过大
印刷速度太慢也是导致串色现象的主要原因之一，机速越慢，前一色油墨接触后一色油墨的时间越長(cháng)，越不利于后一色油墨的传递和转移，随着后一色油墨与前一色油墨接触时间的增加，从而发生相溶串色。根本的解决办法是适当提高印刷速度。
软包装凹印串色现象除了与以上因素有(yǒu)关，还与机械和印刷車(chē)间温湿度有(yǒu)关，当印刷車(chē)间湿度过大，尤其是梅雨季节，发生串色现象的几率就比较高。因此，印刷車(chē)间温度宜控制在2l～23℃，湿度宜控制在60％左右。其实，造成软包装串色现象的因素还有(yǒu)很(hěn)多(duō)，操作人员应根据实际生产情况做出判断，并加以解决。另外，操作人员还要养成从平时工作中总结经验的习惯，以不断提高自身专业技术水平，这也是提高印刷质量的关键因素。
